Рожь

      Как сообщает агентство Reuters, австралийская Fortescue (ASX: FMG) согласилась урегулировать свой крупный судебный процесс, обвиняющий бывших руководителей в краже данных компании для создания их стартапа Element Zero, занимающегося зелёным железом.
      Добывающая компания утверждала, что бывший главный научный сотрудник Барт Колодзейчик и бывший руководитель отдела разработки технологий Бьорн Винтер-Йенсен использовали технологию зелёного железа, которую они помогали разрабатывать, работая в Fortescue, для создания Element Zero.
      Юристы компании утверждали, что эта работа была связана с более широкими усилиями Fortescue по разработке решений на основе водорода в стремлении компании к тому, что она называет Святым Граалем зелёной руды. В деле фигурировал генеральный директор Element Zero Майкл Мастерман, также бывший сотрудник Fortescue.
      Спор обострился после того, как Fortescue наняла частных детективов, которые составляли отчёты о наблюдении, включавшие фотографии детей и частных домов, информацию из просмотренной почты и отслеживание членов семьи. Компания также получила одобрение суда на обыски в домах и офисах руководителей Element Zero, что привело к изъятию около 9 миллионов документов.
      Дыра в кармане
      В прошлом месяце Fortescue столкнулась с серьёзной неудачей, когда судья Федерального суда Бригитта Маркович отклонила её ходатайство о доступе ко всем работам Element Zero, что, по словам адвоката самой компании в сентябре, было необходимо для ведения дела.
      «Мы рады оставить этот эпизод позади», — заявил Мастерман. «Теперь мы можем сосредоточить все наши глубокие и эффективные технические ресурсы на быстром развитии нашей технологии переработки железной руды в железо и развитии наших производственных площадок в самом сердце Пилбары, Порт-Хедленде, и в США». Element Zero заявила, что каждая сторона будет покрывать свои расходы самостоятельно.
      Финансирование стартапа в размере 10 миллионов долларов было значительно истощено его судебной защитой, в результате чего ему требуется гораздо больше капитала для доказательства коммерческой жизнеспособности и строительства запланированных производственных площадок. Результат ставит вопрос о том, не было ли лучше для Fortescue приобрести долю в предприятии, чем втягивать его бывших руководителей в суд.

      Как сообщает агентство Platts, в ближайшие три—четыре года Индия вряд ли сможет существенно сократить разрыв между спросом и предложением на металлургический уголь, даже с учётом ввода 15—20 млн тонн новых углеобогатительных фабрик. Об этом заявил доктор П. К. Банерджи, ведущий учёный и профессор Центрального института горного дела и исследований топлива, в интервью Platts (S&P Global Energy).
      Тем временем доменные печи и кислородно-конвертерные мощности, по оценкам участников рынка, будут расширяться в течение следующих 20—25 лет, несмотря на европейский углеродный механизм CBAM и возможный переход на «чистый» водород. Об этом говорилось на семинаре Steel Tech International в Бхубанешваре 21 ноября.
      По словам Банерджи, производство стали в Индии к 2030 году достигнет около 230 млн тонн — ниже целевого показателя национальной стратегии, предусматривающей 255 млн тонн.
      Нацполитика Индии предполагает расширение сталеплавильных мощностей до 300 млн тонн к 2030 году. Теоретически использование мощностей на уровне 90% дало бы 270 млн тонн, но «реалистичный показатель — это 230 млн тонн», отметил Банерджи.
      Сегодня более 90% потребности в коксующемся угле покрывается за счёт импорта, который формирует 35—45% себестоимости стали. «Мы можем снизить импорт лишь до 80—85%, если не построим значительно больше обогатительных фабрик», — добавил он.
      Пути сокращения дефицита
      Индийская инициатива Mission Coking Coal ставит цель увеличить добычу металлургического угля до 140 млн тонн к 2030 году — при нынешнем объёме всего 60 млн тонн в год.
      Почти весь объём в 20 млн тонн угля в год используется для вдувания пылеугольного топлива (PCI), а более 60% из 25 млн тонн некоксующегося угля, применяемого на установках прямого восстановления железа (DRI), импортируется. Крупные металлурги завозят 100% необходимого угля, а средние — 70—80%.
      По данным S&P Global (Коммерция на море), на 24 ноября морские поставки металлургического угля в Индию достигли 74 млн тонн.
      Крупнейшие поставщики: Австралия — 35,8 млн т Россия — 17,8 млн т США — 9,4 млн т Мозамбик — 5,9 млн т ЮАР — 1,7 млн т
      «Ключевым фактором импорта остаётся низкая зольность и хорошие коксовые свойства зарубежного угля. Индийский уголь содержит слишком много золы», — отметил Банерджи.
      Улучшение работы существующих обогатительных фабрик и строительство новых может существенно изменить ситуацию. Использование PCI снижает потребление кокса, а значит и спрос на коксующийся уголь.
      Водород как шанс для экспорта
      По словам Сужита Сенгупты, старшего консультанта Admira Distributed Hybrid Energy Systems, коксовый газ на металлургических предприятиях Индии содержит свыше 60% водорода.
      «Если очистить газ от примесей, включая сероводород, и использовать водород в доменном производстве, оно станет значительно экологичнее», — сказал Сенгупта.
      Сталь в Индии в основном производится доменным способом, который считается наиболее углеродоёмким.
      С 2026 года ЕС планирует ввод CBAM — углеродной пошлины на сталь, завозимую в Европу. Это может серьёзно ударить по индийскому экспорту: в 2024 году более 60% индийских поставок стали отправлялось в Европу, отмечает Platts.
      Правительство Индии продвигает использование водорода, чтобы сохранить доступ на европейский рынок. Однако стоимость водорода пока остаётся высокой.
      «Если мы сможем производить зелёный водород или хотя бы «синий» — с улавливанием CO₂ и очисткой от сероводорода — его цена может составлять 2—3 доллара за кг», — заявил Сенгупта.
      Он отметил, что пока электросети и электролизёры не позволяют производить водород по такой цене, но ведутся разработки малых модульных реакторов, которые обеспечат дешёвое электричество.
      «Наш потенциал — в существующих коксовых батареях и доменных печах. Нужно лишь научиться эффективно очищать коксовый газ», — подчеркнул он.

      Как сообщает American Iron and Steel Institute (AISI), американское производство стали за неделю, окончанием на 22 ноября  2025 г., составило  1,761,000 тонн, а производственные мощности использовались на 76,9%. Производство стали в  США за соответствующую неделю прошлого года составляло 1,612,000 тонн, а коэффициент использования производственных мощностей равнялся 72,6%.
      Таким образом, текущие производственные показатели продемонстрировали рост на 9,2% к прошлому году и на 0,9% к предыдущей неделе (1,745,000 тонн, 76,2%).

      Как сообщает Yieh.com, компания Tata Steel объявила о планах превратить свой завод в Калинганагаре (штат Одиша) в крупнейший производственный центр с годовой мощностью 16 миллионов тонн.
      С момента начала эксплуатации десять лет назад Tata Steel инвестировала в предприятие более 50 000 крор рупий, и его мощность выросла с первоначальных 3 миллионов тонн в год до 8 миллионов тонн.
      После следующего этапа расширения завод в Калинганагаре превзойдет флагманский завод компании в Джамшедпуре, который в настоящее время производит 11 миллионов тонн в год.
      Т. В. Нарендра, генеральный директор и управляющий директор Tata Steel, отметил, что завод в Калинганагаре стал символом технологического совершенства, устойчивого развития и роста для всего штата Одиша.

      Как сообщает Yieh.com, представители европейской цепочки создания стоимости вторичной стали выразили обеспокоенность по поводу направления обсуждений в ЕС по вопросам маркировки «зелёной» стали и определения ведущих рынков, говорится в совместном обращении, поданном в Европейскую комиссию.
      Подписанты предупредили, что применение концепции скользящей шкалы без проведения различий между технологиями кислородного конвертера и электродуговой печи (ЭДП) было бы нецелесообразным, отметив, что такие концепции изначально были разработаны для первичного производства стали на основе угля. Они утверждали, что такой подход будет контрпродуктивным для уже в значительной степени декарбонизированного процесса производства стали в ЭДП и не может быть скорректирован посредством корректировок или технических решений. В письме также указывалось, что предлагаемая добровольная маркировка по-прежнему будет причинять вред.
      Подписанты подчеркнули, что организации, разрабатывающие маркировку с переменной шкалой, консультировались преимущественно с первичными производителями, в результате чего вторичные производители остались недостаточно представленными. Они предостерегли ЕС от несбалансированной политики, которая может стимулировать замену производства в ЭДП импортом с более высоким уровнем выбросов, и призвали к более целенаправленному подходу, соответствующему существующим методологиям оценки углеродного следа.
      

Компания PT Indonesia Asahan Aluminium (Inalum) достигла важного этапа в своей «зеленой» трансформации, официально опубликовав Экологическую декларацию продукции на алюминиевые слитки G1. Cертификация, зарегистрированная в Международной системе EPD® и действующая до 2030 г., подчеркивает приверженность Inalum прозрачному и устойчивому производству алюминия. Президент-директор компании Мелати Сарнита заявила, что это стратегический шаг к укреплению позиций Индонезии в мировой «зеленой» алюминиевой промышленности.  Регистрация в EPD была подготовлена ​​в соответствии с международными стандартами ISO и проверена независимой организацией, что гарантирует объективную оценку жизненного цикла продукции.  

https://www.metaltorg.ru/n/9B7F81